近日（11月29日），上汽集團(tuán)現(xiàn)場發(fā)布了其自主研發(fā)的第二代鎂合金電驅(qū)動殼體以及應(yīng)用該方案的（新能源汽車）三合一電驅(qū)動總成。該產(chǎn)品為全球首款量產(chǎn)的基于半固態(tài)注射成型工藝的電驅(qū)鎂合金殼體。采用牌號為AZ91D的鎂合金材料，殼體總重量為13.7kg。

據(jù)悉，半固態(tài)注射成型工藝不僅解決了鎂合金材料在加工成型過程中的痛點(diǎn)，而且大大提升了鎂合金材料的強(qiáng)度、延伸率和耐腐蝕性能，使其在新能源汽車領(lǐng)域的大規(guī)模量產(chǎn)應(yīng)用成為可能。

上汽集團(tuán)*代鎂合金電驅(qū)動總成系統(tǒng)于2022年應(yīng)用在智己汽車L7，相比傳統(tǒng)的鋁合金材料，該系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)減重7kg， 在其加持下整套電驅(qū)動總成的功率密度表現(xiàn)優(yōu)異，達(dá)到了4.4kW/kg。開創(chuàng)了全球鎂合金在電驅(qū)量產(chǎn)產(chǎn)品中的應(yīng)用先河。

然而，*代鎂合金電驅(qū)動總成采用的傳統(tǒng)高壓壓鑄工藝的密封性和安全性，仍不能完美應(yīng)對鎂合金高溫高壓成型中易氧化燃燒的風(fēng)險和快速填充的要求。為了從根本上解決上述工藝問題，上汽集團(tuán)采用了寧波星源卓鎂技術(shù)股份有限公司擁有的伊之密鎂合金半固態(tài)注射成型機(jī)承載的半固態(tài)注射成型技術(shù)，分別使用伊之密3200T、2000T半固態(tài)鎂合金注射成型機(jī)生產(chǎn)多個鎂合金電驅(qū)動的零部件。

正應(yīng)對了鎂合金第二代驅(qū)動電機(jī)殼體的制造工藝要求。其中的3200T半固態(tài)鎂合金注射成型機(jī)，其注射壓力可達(dá)100兆帕，解決當(dāng)下半固態(tài)注射工藝大型件成型中補(bǔ)縮薄弱環(huán)節(jié)，大流量高速響應(yīng)液壓系統(tǒng)帶來澎湃充填能力，160毫米螺桿，*大穩(wěn)定出料量＞11公斤。

與傳統(tǒng)鎂合金高壓壓鑄工藝相比，半固態(tài)注射成型工藝通過控制鎂合金材料在鑄造凝固過程中的工藝參數(shù)，形成均勻細(xì)小的球狀初生相，使其在外力作用下具有較好的流動性，從而使鑄件成型質(zhì)量得到提升。同時還顯著提升了鑄件的力學(xué)性能、延伸率和致密度。同時這一創(chuàng)新工藝無需使用保護(hù)氣體，制造過程能耗大幅降低，更符合綠色制造理念。

2024年中國新能源車產(chǎn)銷量將突破1000萬輛，2030年預(yù)計可達(dá)2000萬輛，每臺新能源車至少一臺驅(qū)動電機(jī)，目前鋁合金電機(jī)殼體平均重量為20公斤，如改為鎂合金殼體可減重1/3，電機(jī)功率密度大幅提升，同時成本理論降低40%。在當(dāng)前市場環(huán)境下，這無疑為車企提供了更具成本競爭力的選擇。可以推測由于成本和輕量化的雙重利好下，鎂合金電機(jī)殼將成為行業(yè)發(fā)展趨勢之一。